Процесс изготовления корпусов: лазерная резка и гибка металла, порошковая окраска (покраска) поверхностей металла, упаковка, доставка

1. Проектирование

На первом этапе на основании эскизов и пожеланий заказчика происходит проектирование конструкции корпуса в специализированных компьютерных программах объемного проектирования. Это позволяет сразу же выявить и учесть все особенности конструкции, подготовить информацию для изготовления раскроя заготовки корпуса.

2. Лазерная резка металла (раскрой)

Для получения развертки заготовок используется лазерная резка на комплексе "BYSTRONIC BYSTAR", штамповочной машине с ЧПУ марки Trumpf TC 240 или комплексе для гидроабразивной резки КГА1-Р. Применение этого оборудования позволяет эффективно обрабатывать листовые заготовки большого формата и любого материала.

Лазерная резка металла, гидроабразивная и плазменная резка материалов технологически имеют одну область применения и являются конкурирующими. Каждая из них имеет ряд достоинств и недостатков. Поэтому способ резки металла для каждой детали подбирается согласно характеристик процессов этих технологий. Самой распространенной считается лазерная резка.

3. Гибка заготовок

Гибка заготовок производится на гибочном прессе с ЧПУ "BEYELER"(производство Германия).

Современное оборудование позволяет, чтобы гибка могла производиться на всех тонколистовых сталях и листовой стали толщиной до 12 мм, длиной 3300 мм.

Применяемые инструменты позволяют производить гибку деталей различной конфигурации, сложности и толщины м формованием радиусов гиба от 1,5 мм до 40 мм, получением углов, в том числе отличных от прямого, с высокой степенью повторяемости и уменьшения количества сварочных швов в изготавливаемом изделии.

Мощность установки 320 т, длина гиба 3300 мм, точность позиционирования базовых упоров ±0,1 мм. У нас осуществляется качественная гибка по доступной стоимости.

4. Сварочные работы 

В процессе предварительной досборки изделия выполняется сварка деталей.

Благодаря сложному контуру заготовки и последующей гибки количество сварочных швов минимально, что положительно сказывается на прочностных характеристиках готового изделия и его устойчивости к коррозии.

В зависимости от конструктивных особенностей и требованиям к конструкции применяются различные технологии сварочных работ:

• полуавтоматическая сварка в среде углекислого газа – сварка низкоуглеродистых сталей; толщина свариваемого материала – от 0,5 мм и более;
• сварка неплавящимся электродом в среде аргона – сварка низкоуглеродистых и легированных сталей, толщина свариваемого материала – от 0,5 мм до 2 мм;
• контактная сварка - сварка низкоуглеродистых и легированных сталей, толщина свариваемого материала – от 0,5 мм до 2 мм.

Результат сварки - качественный, прочный и аккуратный сварной шов, который при необходимости можно зачистить, не повредив при этом основной металл.

5. Формовка резьбы

Для изготовления резьбовых отверстий в тонколистовом металле на нашем предприятии применяется формовка отверстий методом термического сверления с последующей накаткой резьбы диаметром (М3 и выше). Во время процесса формования сверлильный элемент контактирует с обрабатываемым материалом, применяя при этом очень большую частоту вращения и давление на ось. За счет повышения температуры обрабатываемый материал становится эластичным и мягким, это необходимо, чтобы без труда продавить отверстие. В это же время выдавленная часть формирует своеобразное кольцо поверхности обрабатываемого элемента, а также втулку внизу детали. Данный процесс растягивается всего лишь на несколько секунд. В конце работы получается втулка и кольцо. Специальным метчиком по всей длине полученного отверстия накатывается резьба.

По сравнению с использованием технологии пуклевки, формовка трением и последующая накатка резьбы не разрушают, а упрочняет и уплотняет основной металл детали. Используя эту технологию можно выполнять резьбовые отверстия в металле толщиной с 0,5 мм до 3 мм.

6. Установка монтажных элементов

При необходимости на изделие устанавливаются монтажные элементы, такие как монтажные стойки, вытяжные гайки, квадратные гайки, запрессовочные метизы, приборные ножки и др.

Использование этих элементов значительно упрощает и ускоряет процесс сборки и ремонта электрической части корпуса.

7. Порошковая покраска (окраска)

Порошковая покраска дает возможность получать высококачественные покрытия с хорошей антикоррозийной стойкостью, высокой ударной прочностью без предварительного грунтования.

Порошковая окраска обладает высокой химической стойкостью и отличными механическими свойствами - эластичностью, ударной прочностью, стойкостью к растворителям, кислотам и другим агрессивным средам. Порошковая покраска осуществляется в широком диапазоне цветов по RAL и структуры красок, таких как глянец, шагрень, муар, антик и др.

8. Шелкография

При необходимости на поверхность изделия методом трафаретной печати или тампопечати красками, устойчивыми к агрессивным средам, наносится дополнительная информация - техническая характеристика прибора, инструкция по эксплуатации, логотип производителя или просто данные об изготовлении. Точность получаемой надписи ±0,2 мм при минимальной толщине линии 0,2 мм.

При использовании метода шелкографии отпадает необходимость в применении наклеек из ORACALA, которые в процессе эксплуатации прибора имеет тенденцию к отслаиванию от материала, на который они были наклеены. Это может происходить и в случае, если была нанесена некачественная порошковая окраска.

9. Упаковка

Готовое изделие упаковывается в стрейч пленку, что позволяет предохранить продукцию от возможных механических повреждений и атмосферного воздействия во время транспортирования. Поэтому нанесенная порошковая покраска будет оставаться в сохранности.

10. Доставка

Широкая сеть автоперевозочных компаний по Украине позволяет заказчику получить готовую продукцию в течение 1-2-х суток после отгрузки ее в месте изготовления. При заказах больших партий возможна доставка непосредственно заказчику попутным транспортом.

ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЙ ИЗ ЭЛАСТОМЕРОВ

1. Разработка конструкции

Разработка конструкции ведется с учетом физико-механических и электрических требований к изделию, а также требованиям к условиям его эксплуатации. Проектирование изделия и его прототипа выполняется в специализированных компьютерных программах объемного проектирования.

2. Изготовление мастер-модели

Для изготовления литьевой формы необходимо наличие модели, которая будет являться оригиналом для изготавливаемых в последующем из полиуретана изделий. Моделью может являться как готовая деталь, так и прототип детали, изготовленный методом 3-D печати по ее электронной модели. Это технология послойного синтеза, при которой прототип "выращивается" слоями толщиной 10...20 мкм из специального фотополимера. Применяя эту технологию можно получить прототипы сложной формы. Для достижения специальных требований по шероховатости и точности выращенный прототип подвергается доводке и упрочнению рабочих поверхностей.

3. Изготовление литьевой формы 

Литьевые формы обычно изготавливаются из силиконовых каучуков, т.к. эти материалы имеют высокую сопротивляемость деформирующей силе, эластичность, минимальную деградацию (старение) с течением времени, хорошую сопротивляемость агрессивным средам. В зависимости от геометрических характеристик прототипа различают два типа форм: однозвенная - состоящая из одной части и многозвенная - состоящая из нескольких, обычно двух, частей. Мастер-модель или прототип фиксируется в формовочном ящике и обливается жидким силиконом с добавлением в него катализатора, который способствует в процессе желирования преобразованию жидкой массы в резиноподобную структуру. После полного отвердевания силиконовая форма вынимается их формовочного ящика и из нее удаляется прототип. При этом силиконовая форма имеет такие характеристики, как простота конструкции, подробное копирование поверхности детали, эластичность и отсутствие адгезии к поверхности прототипа.

4. Изготовление изделия 

Силиконовая литьевая форма устанавливается в формовочный ящик и ее рабочие поверхности смазываются разделительным составом для исключения адгезии между формой и получаемым изделием. В форму заливается жидкий двухкомпонентный полиуретан, который в процессе желирования преобразовывается в резиноподобную массу. После полного отвердевания полиуретана изделие вынимается из силиконовой формы и готово к эксплуатации.

Перечисленные технологии изготовления обеспечивают высокую повторяемость изделий, современный внешний вид, герметичность, а также делает удобным последующий монтаж и эксплуатацию изделия.